尺寸差异如何影响性能与可靠性 (尺寸差异如何影响性体验和满意度?)

尺寸差异如何影响性能与可靠性（性体验和满意度）

一、引言

在多个领域中，尺寸差异对性能与可靠性的影响是一个重要而复杂的话题。

无论是在机械制造业、电子产业还是性健康领域，尺寸差异都可能对整体性能、可靠性、体验及满意度产生显著影响。

本文将深入探讨这一话题，并尝试从不同角度解析其内在机制。

二、尺寸差异在机械制造业中的影响

在机械制造业中，尺寸差异可能导致机械部件的性能和可靠性发生变化。

例如，过小的零件可能无法与其他部件完全配合，导致装配过程中的问题，甚至可能导致设备在运行过程中出现故障。

过大的部件则可能导致装配空间不足、重量增加等问题，进而影响设备的整体性能。

尺寸差异还可能影响部件的耐用性和寿命，从而影响整个系统的可靠性。

三、尺寸差异在电子产业中的影响

在电子产业中，尺寸差异对性能和可靠性的影响同样显著。

例如，芯片的尺寸差异可能直接影响其性能、功耗和可靠性。

较小的芯片可能具有更高的集成度和更低的功耗，但也可能面临更高的生产难度和成本。

过大的芯片可能导致散热问题，进而影响其性能和寿命。

电路板和其他组件的尺寸差异也可能影响整个系统的集成和性能。

四、尺寸差异在性健康领域的影响

在性健康领域，尺寸差异对性体验和满意度的影响是一个备受关注的话题。

男女性生殖器官的尺寸差异可能导致双方在性行为中的体验和满意度有所不同。

例如，过大的生殖器可能导致不适或疼痛，而过小则可能影响性刺激的传递和满足感。

性器官的形状和角度等尺寸差异也可能影响性行为的舒适度和愉悦感。

这些尺寸差异对个体的性体验和满意度产生直接影响，进而影响双方的亲密关系。

五、性能与可靠性的影响因素分析

无论是机械制造业、电子产业还是性健康领域，尺寸差异对性能和可靠性的影响都可以从以下几个方面进行分析：

1.适配性：尺寸差异可能影响部件之间的适配性，导致装配不当或配合不紧密，进而影响整体性能。

2. 强度与稳定性：过大或过小的尺寸可能影响部件的强度、稳定性和耐用性，从而影响其可靠性。

3. 功能与舒适性：在性健康领域，尺寸差异直接影响性行为的舒适度和满足感，进而影响个体的体验与满意度。

六、应对策略与建议

针对不同领域中的尺寸差异问题，以下是一些应对策略与建议：

1. 机械制造业：在设计和生产过程中，应严格控制尺寸误差，确保各部件的适配性和性能。采用先进的测量技术和精密加工技术，以提高产品的精度和可靠性。

2. 电子产业：在芯片和其他电子组件的生产过程中，应注重尺寸控制，以确保其性能和可靠性。同时，优化散热设计，降低大尺寸组件带来的散热问题。

3. 性健康领域：对于因尺寸差异导致的性体验问题，双方可以尝试调整性行为方式、使用辅助工具或进行沟通交流。心理咨询和性教育也是解决这一问题的有效途径。

七、结论

尺寸差异对性能与可靠性（包括性体验和满意度）的影响不容忽视。

在各个领域，我们都应重视尺寸差异带来的问题，并采取有效的应对策略。

通过提高精度、优化设计和加强沟通，我们可以降低尺寸差异带来的不良影响，提高整体性能和可靠性（性体验和满意度）。

交换机的flash闪存的大小对交换机性能的影响有多大？

flash里存的是交换机工作时运行的软件即操作系统文件和配置文件的空间，它对交换机的性能没有什么影响 ，只要空间够用就好了，真正影响性能的是缓存，交换机工作时会把临时信息存到缓存里的，所以缓存的大小对交换机的性能是比较关键的。combo口插上网线以后网卡的两个指示灯不亮是交换机默认combo口是光口，电口是关闭的，所以你要把电口undo shutdown一下就好了

注塑工艺？

塑料电子零部件大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使用特殊的工程塑料加工，对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。为了保证这些精密塑料件的性能、质量与可靠性及长期使用的稳定性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具设计及注塑工艺以及注塑现场管理进行完善。




我们通常说的精密注塑成型是指注塑制品的外型精度应满足严格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的温度、注塑工艺控制，以及生产现场的环境温度和湿度变化幅度及后天产品退火处理等方面。




就精密注塑而言，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求，模具材料应严格选取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。




注塑模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时和模具冷却分布系统紧密相关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。




由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述场的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。


收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。




由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。




因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。




由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。




从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。对于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却回路较适宜。如果所使用的模温调节控制仪(机)的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。




模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。一般.塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。为了保持在注塑压力、锁模力下的模具精度，设计模具结构时必须考虑对型腔零件进行磨削、研磨和抛光等加工的可行性。尽管型腔、型芯的加工已经达到高精度的要求，而且收缩率也同所预计的一样，但由于成型时的中心偏移，其所成型的制品内侧、外侧的相关尺寸都很难达到塑料零部件的设计要求。为了保持动、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了设置常规模具所常用的导柱、导套定中心外，还必须加装锥形定位销或楔形块等定位以确保定位精度准确、可靠。




精密注塑技术是塑料零部件的主要和关键生产技术，而精密注塑模具的设计是这项生产技术的主要部分，合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。通过合理地确定模具的尺寸与公差、采取防止注塑制品产生收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等，以及确保模具精度等技术措施，并采用正确的精密注塑工艺、适用的工程塑料材料和精密的注塑设备，使之达到最佳的匹配！


转自中国塑料助剂商情网


参考资料：

注塑机怎么调

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：　<1>料筒温度低，提高料筒温度；　<2>喷嘴温度低，提高它；　<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；　<4>提高注射速度；　<5>提高注射压力；　<6>增加注射时间；　<7>增加全压时间；　<8>模温太低，提高它；　<9>制件内应力大，减少内应力；　<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；　<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：　①制品设计太薄；　②浇口太小；　③分流道太小；　④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：　①物料污染；　②物料未干燥好；　③物料中有挥发物；　④物料中回料太多或回料次数太多；　⑤物料强度低。

⑷设备问题：　①塑化容量太小；　②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料　胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件　1.射胶压力太低　2.保压太低　3.模温不适当　4.冷却时间太短　5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计　1.产品的尺寸公差太严格　2.模具不够刚硬　3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法　1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置。

以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊　钳工最喜欢ABS等塑料的活　PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.　2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.　3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.　4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,　5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机 原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)　模具 模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡　原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。

鄙人一点粗见。

我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。

处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。

一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。

翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却时间短　模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良　原料 原料的流动性不够　还有塑料件设计问题—-主要是壁厚均匀度　除了壁厚均匀度之外.　冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：　①料筒温度太低；　②喷嘴温度太低；　③模温太低；　④ 拼缝处模温太低；　⑤ 塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：　① 注射压力太低：　② 注射速度太慢。

(3)模具问题：　<1>拼缝处排气不良；　<2>部件排气不良；　<3>分流道太小；　<4>浇口太小；　<5>三流道进口直径太小；　<6>喷嘴孔太小；　<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；　<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；　<9>型芯偏移，造成单边薄；　<10>模子偏移，造成单边薄　<11>制件在拼缝处太薄，加厚；　<12>充模速率不等；　<13>充模料流中断。

(4)设备问题：　①塑化容量太小；　②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：　①物料污染；　②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性粘模模具：1 顶出机构不够完善　2 抛光不够（脱模方向太粗糙）　3 检查模具是否有倒勾和毛刺。

4 检查脱模机构动作先后顺序。

成形：1 注射压力太大致使撑模。

2 保压太大致使撑模。

3 料温太高致使塑料变脆。

4 模温太低。

5 射料不足。

粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。

这也是设计时最要注意的地方。

对抛光不良，我有些体会。

曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。

当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。

我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。

我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。

抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。

后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。

也可能是脱模斜度不够　包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。

解决主要是从以下方面着手：　材料　提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料　模具　1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

2.增加排气。

3.冷却水道设计预防有过冷部份　产品　1.预防有过薄的结构　工艺　1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性　2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间　3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料　4.稍增加背压（作用不太）　注塑机　检查是否堵塞。

内应力注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。

其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。

内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。

内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。

内应力的分散与消除：　塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。

制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。

模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。

工艺条件：工作温度影响很大。

注射模冷却系统的设计及分析在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。

因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。

1 模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。

(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。

(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。

(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。

(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。

但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。

(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。

2 模具温度的确定注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。

而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。

对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。

因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。

对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。

结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。

高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。

低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。

适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。

3 注射模冷却系统的设计及分析3.1注射模冷却系统设计的原则设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。

(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。

一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。

(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。

(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。

(4) 浇口处应加强冷却。

由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。

(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。

(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。

(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。

冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。

3.2 注射模的冷却分析由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。

MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。

其流程图如图1所示。

3.2.1 建模及准备阶段输入CAD模型网格划分选择材料设计浇注系统确定浇口位置选择注射机确定注射工艺参数设定分析参数分析计算冷却问题解决用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建塑料齿轮的成型缺陷分析与对策1 前言　塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。

由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。

2 齿轮材料　齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。

3 注射工艺　3.1 温度　注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。

要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。

模温越高，填模速度越快。

模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。

实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。

模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。

3.2 注射压力与模温的关系　注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。

利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。

由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。

超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。

4 模具结构及制造　目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。

模 具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。

齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。

在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。

型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。

对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。

对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。

5 成型齿轮的主要缺陷及对策　生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。

生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。

调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。

成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。

下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：　(1)制件不满。

制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：　a．进料调节不当。

一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。

b．射人模具中的料量太少。

一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。

c．模具设计不合理。

一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。

d．模具浇注系统有缺陷。

一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。

(2)飞边。

飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有：　a.模具分型而精度差。

模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。

b，模具设计和人料配置不合理。

一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。

c.注笛机的锁模力不足。

注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。

d.注射工艺条件差。

一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。

也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致