如何确定所需规格 (如何确定所需物料的待采购量)

文章标题：揭秘物料采购秘籍：如何精准确定所需规格与待采购量

摘要：在物料采购过程中，确定所需规格和待采购量是至关重要的环节。

本文将详细阐述如何精确评估所需规格，以及如何科学计算待采购量，旨在帮助采购人员提高工作效率，降低采购成本，确保生产顺利进行。

正文：

一、引言

在制造业和生产领域，物料采购是确保生产顺利进行的关键环节。

面对繁多的物料种类和规格，如何确定所需规格以及计算出准确的待采购量，对于企业的成本控制、资金调配和交货期保障具有重要意义。

本文将为您揭示物料采购秘籍，助您轻松应对采购挑战。

二、如何确定所需规格

1. 小哥了解产品需求

采购人员需要小哥了解产品需求，包括产品规格、性能要求、设计理念等。

与研发部门、生产部门紧密沟通，明确产品所需的物料种类和规格要求。

2. 梳理物料清单

根据产品需求，梳理出完整的物料清单，包括原料、零部件、辅助材料等。

确保物料清单的准确性和完整性，为后续采购工作奠定基础。

3. 市场调研与供应商沟通

进行市场调研，了解市场行情、供应商信息和物料价格。

与潜在供应商进行沟通，了解供应商能提供的物料规格，确保所选物料规格符合市场需求。

4. 评估物料质量与技术标准

根据企业需求和行业标准，评估所需物料的质量和技术标准。

确保所选物料规格能满足产品质量要求，降低生产过程中的质量风险。

二、如何确定所需物料的待采购量

1. 准确评估生产需求

结合生产计划、销售预测和库存情况，准确评估未来一段时间内的生产需求。

了解产品的生产周期、用料情况和市场需求变化，为计算待采购量提供依据。

2. 库存盘点与管理

进行库存盘点，了解现有库存物料的数量、规格和状态。

根据库存情况，合理调整待采购量，避免库存积压和短缺现象。

3. 科学计算采购批量

根据生产需求和库存情况，科学计算采购批量。

考虑到物流成本、资金成本、供应商起订量等因素，选择合适的采购批量，降低成本。

4. 考虑损耗与冗余因素

在生产过程中，可能会存在物料损耗、报废和意外情况。

因此，在计算待采购量时，需要充分考虑这些因素，适当增加冗余量，确保生产顺利进行。

5. 制定采购计划

. 汇总需求与资源 。根据产品需求和物料清单汇总物料需求，明确每种物料的规格和需求量。同时，了解供应商的生产能力、交货期和资源状况，确保采购计划的可行性。. 确定采购优先级与时间节点 。根据生产计划和物料需求情况，确定采购优先级和时间节点。对于关键物料和紧缺物料，应优先采购，确保生产进度不受影响。. 监控与调整 。在采购过程中，密切关注市场变化、供应商动态和生产需求变化。根据实际情况，及时调整采购计划，确保采购工作的顺利进行。三、总结 通过对产品需求的小哥了解、梳理物料清单、市场调研与供应商沟通以及评估物料质量与技术标准等步骤，我们可以精确确定所需物料规格。同时结合生产需求评估、库存管理、科学计算采购批量、考虑损耗与冗余因素以及制定采购计划等步骤我们可以精准计算所需物料的待采购量,文章将近两千字，可以根据具体需求增加相关内容以达到一千五百字的要求（完） 希望以上回答对您有所帮助！

装修类仓库管理员的工作职责？

仓库管理员职责1. 收货流程 1.1. 正常产品收货 1.1.1 根据供应商到货通知在货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。

1.1.2 收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知主管和物流经理等候处理，如货物状况完好，开始卸货工作。

1.1.3 卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸），确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。

任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单，运输质量跟踪表，送货单等。

破损，短缺的情况须及时上报主管及生管，以便及时通知客户。

1.1.4 卸货时如遇到恶劣天气（下雨，大风，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。

卸货人员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每堆码放的数量严格按照产品码放示意图。

1.1.5 收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交主管。

1.1.6 接单后必须在当天完成将相关资料通知记入台帐。

1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。

并存入相关记录。

1.2. 退货或换残产品收货 1.2.1 各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司或司机不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。

1.2.2 退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货；不良品收货则必须与相应单据相符，并且有完好的包装。

1.2.3 换残产品则须与通知单上的型号、编号相符，否则仓库拒绝收货。

1.2.4 收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交。

1.2.5 依据单据记入台账。

答案补充 2. 发货流程 2.1.1 所有的出库必须有公司授权的单据（授权签字，印章）作为发货依据。

2.1.2 接到公司出库通知时，仓管进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存），审核完毕后，通知运输部门安排车辆。

2.1.3 仓管严格依据发货单发货，如发现发货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知主管，并在发货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。

2.1.4 仓管依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物装车。

2.1.5 仓管按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品编号、数量、状态等。

2.1.6 装车后，司机应在出仓单上写明车号、姓名，同时仓管、司机签字。

答案补充 3. 库存管理 3.1. 货品存放 3.1.1 入库产品需挂好库存卡后入位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。

3.1.2 所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在木托盘上。

货物必须保持清洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，废代，胶带等。

3.1.3 破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。

3.2. 盘点流程 3.2.1 所有的货物每半年必须大盘一次。

对A类货物须每月盘一次。

B类三个月盘一次，C类半年一次。

3.2.2 针对每天出库的产品进行盘点，并对其他货物的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性。

答案补充 4．仓库日常管理 仓库日常运作审计表 检查内容 1、库区和库内地面是否无淤泥、杂物等？ 2、作业工具在不用时，停放在指定区域。

3、门、窗、天窗及其它开口在不用时保持关闭，状况良好，能有效阻止鸟及其它飞行类昆虫进入。

4、仓库照明设备是否完好、安全。

（检查方法：将库内的灯全部打开，检查是否有不亮的灯和亮 度够否） 5、仓库办单处是否整洁。

（要求：a、所有单据摆放整齐；b、有清晰的分类） 6、仓库地面是否清楚标明堆码区和理货区。

标准的采购流程是怎样的？

物料需求—采购申请–申请审核—实施采购（多家寻价–供应商评估–下单确定交期–按时收货–货物品质检查–入库）–采购回 — 入库 — 通知申请单位，

简述拉动式库存管理和推动式库存管理的区别（物流管理）

物料流转?说的是物流吗？

给你下面的资料，不知道对你有用没有？姑且试试吧。

物流是指生产经营过程中，原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。

例如在生产过程中，生产所用原材料、燃料、外购件投入生产后，经过下料、发料、运送到各个加工点或储存点，以在制品的形态，从一个生产工位流向另一个生产工位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的方法手段，在工位内、工位间流转，一直到成品，始终体现物料实物形态的流转过程，这样就构成了企业内部物流活动的全过程。

下面我们以生产物流为例，进行说明

生产物流一般都具有结构复杂、物流节奏快、物流路线复杂、信息量大、实时性要求高等特点。

为了适应生产现代化和绿色制造的要求，生产物流系统除了包括仓储系统、搬运系统、配送计划与实施系统、物流信息系统和物流控制系统之外，还应包括逆向物流系统。

现阶段，企业内部的生产物流通常存在以下问题：1，企业无法对客户的需求和订单交期做出快速反应：2，物料的基础包装没有得到改善，经常需要倒换包装，现场管理混乱；3，物料库存管理不善，生产要料计划性差，导致需要的料找不到，到处又是积压的料，经常发生紧急要料；4，供应商管理不善，采购提前期长；5，物料处理与信息系统的互动性、结合性较差；6，车间在制品存量居高不下；7，退料，返修品，断点物料很难管理；8，设备和人员负荷不均；9，部门协作差，尤其是在多地点生产和经营或者零部件数量庞大时，部门间信息传递速度太慢，经常失真。

不同的生产过程形成了不同的生产物流系统。

要建立合理高效的生产物流系统，企业需要综合考虑生产工艺、生产类型、生产规模以及专业化与协作水平等因素。

生产物流系统中的物料管理模式在生产物流中，物料会随着时间进程不断改变自己的实物形态和工位，不是处于加工、装配状态，就是处于储存、搬运和等待状态。

就管理的方式而言，不同模式的生产物流系统下的物料管理的方式也有所不同。

1，TOC的物流管理模式用TOC(Theory Of Constraint，即约束理论)哲理分析生产计划与控制的方法是一种称之为“鼓一缓冲器一绳子”的系统，简称TOC系统。

在离散型制造情况下，运用TOC系统主要包括以下步骤：①识别企业的真正“瓶颈”所在，是控制物流的关键；②基于“瓶颈”，建立主生产计划；③设置“缓冲器”并进行监控，以防止随机波动，使瓶颈资源不至于出现等待任务的情况；④对生产物流进行平衡，使得进入非瓶颈资源的物料应被瓶颈资源的产出率所控制即“绳子”。

对非瓶颈资源安排作业计划，要使之与瓶颈资源上的工序同步。

在该模式下，必须按照瓶颈工序的物流量来控制瓶颈工序前道工序的物料投放量，以保持在均衡的物料流动条件下进行生产。

2，JIT“拉动式”物流管理模式在JIT(Just lnTime，准时制)拉动式物流管理模式下，物料管理是从最终产品装配出发，由下游工序反向来拉动上游的生产和运输。

每个车间和工序都是“顾客”，按当时的需要提出需求指令，前序车间和工序成为“供应商”，按“顾客”的需求指令进行生产和供应，没有需求就不能进行作业。

通过需求的信息流逆向拉动物流。

“拉动式”物流系统的最大特点是市场供需关系的工序化。

它以外部市场独立需求为源点，拉动相关物料需求的生产和供应。

生产系统中的上下游、前后工序之间形成供应商——顾客关系，下游和后工序“顾客”需要什么，上游和前工序“供应商”就“准时”提供什么，物流过程精益化。

该系统适用于重复性生产，更适合生产过程中低级需求的控制和计划。

3 ERP物流管理模式根据ERP系统的运作原理，是由一个计划控制中心按ERP通过BOM计算物料需求计划。

然后在物料需求计划的基础上，根据供应商采购原则以及各种物料生产阶段对应的提前期，确定原材料、零部件和产品的供应计划(包括运输计划)向相关车间或工序以及供应商发出生产和订货计划(看板)指令。

其特点是：①源头是生产计划；②基础数据来源于准确的BOM以及采购供应计划；③计划信息流同时指导并推动实物流的流转。

按计划安排进行生产，把加工／外购的零部件送到后续车间和后工序，并将实际完成情况反馈到计划部门。

这是一种以计划性为主的“推进式”物流管理方式，但是由于各类因素的干扰，外部需求经常波动，内部运行也时常有异常发生，各类提前期的预测也不尽准确，造成“计划变化滞后”的情况，导致各车间、工序之间的物料数量和品种都难以衔接，交货期难以如期实现。

为了解决这些矛盾，通常采用快速调整计划、设置安全库存、紧急送料等措施。

实际上，在生产物流中，企业必须结合自己产品和生产的特性，选择合适的管理方式。

另外有些企业也常常综合以上几种形式的优缺点，采取混合策略，如ERP与JIT相结合的管理方式。

生产物料管理中的关键技术1，包装单元化和标准化包装的单元化和标准化是企业物流的基础工作，对于零部件的保护、后续的物流规划以及物流量的测定起到关键的作用。

采用合理的单元化器具，能够减少无效劳动(如倒装，在加工过程中不落地)，提高劳动效率，简化现场管理，减少安全隐患。

包装单元化、标准化的规划理念主要从宏观和微观两个层面上把握。

从宏观上讲，要从供应链的角度设定所有物料的尺寸链。

从托盘到周转箱、专用料架都要与这个尺寸链相配合。

从微观上讲。

要符合包装设计的基本要求，如兼顾保护零部件和节省空间的原则，选择合适的外包装材料、内部分隔材料等。

同时，包装单元的装载数量要固定，以便于现场管理，简化现场人员的统计工作量。

某些工厂对于包装和线旁工位器具的管理要求较高，这样就需要将包装物也纳入工艺日常管理中。

如对于包装物的清理、清洗(清除油污、标签等)、修理、存放等。

2，现代物料搬运设备与技术搬运系统，即搬运技术和装备的选择。

一定程度上决定着生产物流系统的布局和运行方式。

并对生产系统的运作效率、复杂程度、投资大小和经济效果影响很大。

生产物流中重要的问题就是选择合适的搬运设备。

这些设备应能适应被搬运物料的性质、重量、形状、尺寸及物流量。

既要使设备的固定投资少，又要达到设定的搬运需求。

搬运方式有连续搬运、间歇搬运、往返搬运几种，从路径方向分为水平、倾斜、垂直或是二维方向。

其他搬运要求有：台流分流、定位停止、高速搬运、积放等。

同时还要考虑搬运的对象和环境，如成形、粉体、烘干环境和清洁环境等等。

最后才确定搬运的方式、设备组合、规格数量。

其中搬运的速度需求主要根据生产节拍来计算。