不同规格与成本分析：探究规格与成本之间的关系
一、引言
在制造业和服务业中，产品的规格与成本之间存在着密切的联系。
规格是指产品所具备的各种特性和技术要求的总和，而成本则是指生产或提供这些产品所需投入的各种资源的价值总和。
本文将探讨不同规格与成本之间的关系，分析规格变化对成本的影响，以及如何在不同规格下实现成本优化。
二、产品规格与成本概述
1. 产品规格
产品规格是描述产品特性和技术要求的文件或规范，包括产品的尺寸、材质、性能、外观等方面的要求。
不同规格的产品在生产过程中需要采用不同的工艺、设备和材料，从而影响产品的成本。
2. 成本
成本是企业生产或提供产品所需投入的各种资源的价值总和，包括直接材料成本、直接人工成本、制造费用、销售费用等。
产品规格的变化往往会导致成本的变化，因为不同的规格需要不同的生产资源和工艺。
三、不同规格与成本的关系
1. 材质与成本
产品的材质是影响成本的重要因素之一。
不同材质的价格、加工难度、耐用性等方面存在差异，从而影响产品的成本。
例如，高档产品通常采用优质材料，其成本相对较高；而低端产品则可能采用较为普通的材料，成本相对较低。
2. 尺寸与成本
产品的尺寸也会影响成本。
一般来说，产品尺寸越大，所需的材料、工艺和设备成本就越高。
因此，在设计产品时，需要在满足使用需求的前提下，尽量优化产品尺寸，以降低生产成本。
3. 性能与成本
产品的性能要求越高，所需的技术投入和生产资源就越多，从而导致成本上升。
例如，高性能的产品需要采用先进的工艺和技术，使用更昂贵的材料和设备，这都会导致成本的增加。
四、规格变化对成本的影响
1. 直接影响
产品规格的变化会直接影响生产成本。
例如，改变产品的材质、尺寸或性能要求，都可能导致生产过程中的材料成本、人工成本、设备投入等发生变化。
2. 间接影响
除了直接影响外，产品规格的变化还可能对生产过程的其他方面产生影响，从而间接影响成本。
例如，改变生产工艺可能导致生产效率降低，进而影响生产成本。
规格变化还可能对产品的市场需求和销售渠道产生影响，从而影响企业的销售收入和利润。
五、不同规格下的成本优化策略
1. 精准定位市场需求
在不同规格的产品中，需要精准定位市场需求，以优化产品成本和满足消费者需求。
通过市场调研和消费者反馈，了解消费者对产品的需求和偏好，从而调整产品规格以满足市场需求。
2. 优化产品设计
在产品设计阶段，需要在满足使用需求的前提下，尽量优化产品尺寸、材质和性能要求，以降低生产成本。
采用先进的工艺和技术，提高生产效率和产品质量。
3. 合理控制生产成本
在产品生产过程中，需要合理控制生产成本，包括直接材料成本、直接人工成本、制造费用等。
通过优化采购渠道、提高生产效率、降低废品率等方式，降低生产成本。
还需要关注市场变化，及时调整生产策略，以应对市场变化带来的成本波动。
六、结论
产品规格与成本之间存在着密切的联系。
不同规格的产品在生产过程中所需的资源投入不同会导致成本的变化。
因此企业需要根据市场需求和产品定位调整产品规格以满足消费者需求并优化成本从而实现可持续发展。
塑料模具设计的步骤
塑料模具设计步骤一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、 收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。
对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。
生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1. 型腔布置。
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。
当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。
7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明工艺尺寸字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容： 1. 模具成型部分结构 2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容： 1. 对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注其余3.2。
其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是： 1. 模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面 1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸 1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工） 7. 复算辅助工具的主要工作尺寸 B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片 由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的
家具行业的成本会计工作内容是什么?
同类型的企业成本会计工作差别很大；在同一类型的企业里，若分工不同，工作流程也会有所不同。
一般来说，成本会计工作包括成本核算和成本分析。
成本核算：1.整理各项费用并进行归集和分配；2.做记账凭证并登账；3.月末对费用进行核算；4.统计各项费用的指标考核结果并上报经理。
成本分析：1.根据成本构成和历史发生情况以及计划指标进行比较；2.成本分析报告。
除非是新设立的企业，没有自己的成本会计业务流程。
一般，每家企业都有自己的成本报表，以确保管理者需要的数据和会计信息的一贯性。
如果是采用财务软件的话，一般可以根据基础数据自动生成报表，只要注意基础数据录入正确就可以了。
利用图说明厂商在既定成本条件下世如何实现最大产量的最优要素组合的
（1）为了实现既定成本条件下的最大产量，厂商必须选择最优的生产要素组合，使得两要素的边际技术替代率等于两要素的价格比例。
这就是两种生产要素的最优组合的原则。
在图1中，有一条等成本线AB和三条等产量曲线Q1、Q2和Q3。
等成本线AB的位置和斜率决定于既定的成本量C和既定的已知的两要素的价格比例r/w。
由图中可见，惟一的等成本线AB与其中一条等产量曲线Q2相切于E点，该点就是生产的均衡点。
它表示：在既定成本条件下，厂商应该按照E点的生产要素组合进行生产，即劳动投入量和资本投入量分别为OL1和OK1，这样，厂商就会获得最大的产量。
图1既定成本条件下产量最大的要素组合 图2既定产量条件下的成本最小的要素组合 E点之所以是最优的生产要素组合点，是因为：图中既定成本的惟一的等成本线AB与三条等产量曲线Q1、Q2和Q3。
等产量曲线Q3代表的产量虽然高于等产量曲线Q2，但惟一的等成本线AB与等产量曲线Q3既无交点又无切点。
这表明等产量曲线Q3所代表的产量是企业在既定成本下无法实现的产量，因为厂商利用既定成本只能购买到位于等成本线AB上或等成本线AB以内区域的要素组合。
再看等产量曲线Q1，等产量曲线Q1虽然与惟一的等成本线AB相交于a、b两点，但等产量曲线Q1所代表的产量是比较低的。
因为，此时厂商在不增加成本的情况下，只需由a点出发向右或由b点出发向左沿着既定的等成本线AB改变要素组合，就可以增加产量。
所以，只有在惟一的等成本线AB和等产量曲线Q2的相切点E，才是实现既定成本条件下的最大产量的要素组合。
任何更高的产量在既定成本条件下都是无法实现的，任何更低的产量都是低效率的。
等产量曲线上某一点的斜率的绝对值等于该点上的两要素的边际技术替代率，等成本线的斜率的绝对值等于两要素的价格之比。
在切点E，两要素的边际技术替代率等于两要素的价格比例，实现既定成本条件下的最大产量。
（2）厂商应该选择最优的生产要素组合，使得两要素的边际技术替代率等于两要素的价格之比，从而实现既定产量条件下的最小成本。
图2中，有一条等产量曲线Q和三条等成本线AB、A′B′和A″B″。
惟一的等产量曲线Q代表既定的产量。
三条等成本线具有相同的斜率（即表示两要素的价格是既定的），但代表三个不同的成本量，其中，等成本线AB代表的成本大于等成本线A′B′，等成本线A′B′代表的成本大于等成本线A″B″。
惟一的等产量曲线Q与其中一条等成本线A′B′相切于正点，这就是生产的均衡点或最优要素组合点。
它表示：在既定的产量条件下，生产者应该选择E点的要素组合（OK1，OL1），才能实现最小的成本。
这是因为，等成本线A″B″虽然代表的成本较低，但它与既定的等产量曲线Q既无交点又无切点，它无法实现等产量曲线Q所代表的产量。
等成本曲线AB虽然与既定的等产量曲线Q相交于a、b两点，但它代表的成本过高，通过沿着等产量曲线Q由a点向E点或者由b点向E点的移动，都可以获得相同的产量而使成本下降。
所以，只有在切点E，才是在既定产量条件下实现最小成本的要素组合。
此时，两要素的边际技术替代率等于两要素的价格之比。
