购买决策中的其他成本因素考量
在日常生活中，我们经常会面临各种购买决策，小到日用品，大到房产汽车。
大多数人在进行购买时，首先会考虑产品的直接成本，即价格。
仅仅考虑价格是不够的，购买决策中还需要考虑其他成本因素。
本文将详细探讨这些额外的成本因素，帮助我们做出更为明智的购买决策。
一、运输与物流成本
在购买商品时，除了商品本身的价格外，运输和物流成本也是需要考虑的重要因素。
特别是在网购时代，物流成本可能占据相当大的比重。
不同的商家可能会有不同的运费政策，而且商品的数量、重量和体积也会影响运费。
因此，在购买前，我们需要了解商家的运费政策，并计算总体成本。
二、安装与配置成本
对于一些复杂的商品，如家电、电子产品和某些机械设备等，购买后可能需要专业安装或配置。
这些安装和配置服务可能是免费的，也可能需要额外支付费用。
在购买前，我们需要了解这些费用，并计算总体投资成本，以确保我们的购买决策符合预算和需求。
三、维护与保养成本
商品的使用寿命和性能不仅取决于购买时的质量和价格，还取决于日常的维护和保养。
一些商品可能需要定期保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
例如，汽车、家电和电子设备等都可能需要定期维护和保养。
因此，在购买这些商品时，我们需要考虑维护和保养的成本，以确保我们的投资得到回报。
四、时间与精力成本
购买商品过程中涉及的时间和精力也是一种成本。
例如，在挑选商品、比较价格、阅读评价等方面花费的时间，以及为了购买商品可能需要的交通和谈判等精力，都是需要考虑的因素。
在购买前，我们可以估算这些成本和投入，以帮助我们做出更为合理的购买决策。
五、质量成本与风险考量
购买商品的质量直接关系到我们的投资回报和使用体验。
低价商品可能在性能、耐用性和安全性等方面存在风险。
虽然高价不一定等于高质量，但低价可能隐藏着质量上的问题。
因此，在购买时，我们需要权衡价格与质量的关系，并评估潜在的风险。
了解商品的保修期限、退换货政策等也是降低风险的重要措施。
六、隐性成本与附加价值
除了显性成本（如商品价格、运费和安装费）外，还需要关注隐性成本，如售后服务成本、配件更换成本等。
同时，我们也要关注商品的附加价值，如品牌信誉、售后服务、用户体验等。
这些隐性成本和附加价值往往对购买决策产生重要影响。
在购买前，我们需要全面了解这些方面，以确保我们的决策符合长期利益。
七、金融成本与预算规划
如果购买商品涉及贷款或分期付款，那么金融成本（如利息）也需要考虑。
在购买前，我们需要评估自己的财务状况，制定预算计划，并确保购买决策不会给我们的财务带来压力。
我们还需要了解不同金融机构的贷款政策和利率，以选择最适合自己的金融方案。
八、环境成本与可持续性考量
随着环保意识的提高，环境成本在购买决策中的重要性日益凸显。
一些商品在生产、使用和处置过程中可能对环境造成负面影响。
在购买时，我们可以选择环保、节能的产品，以降低对环境的影响。
我们还可以关注可持续生产、绿色物流等方面的信息，以做出更为环保的购买决策。
总结：
购买决策中的成本因素远不止商品价格那么简单。
运输与物流成本、安装与配置成本、维护与保养成本、时间与精力成本、质量成本与风险考量、隐性成本与附加价值以及环境成本与可持续性考量等都是我们需要关注的重要方面。
在做出购买决策时，全面考虑这些成本因素将有助于我们做出更为明智和合理的决策。
什么是6s管理？八大浪费是什么？
6S管理是一种管理模式，6S即：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）八大浪费：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
一、6S1、整理将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
二、八大浪费1、不良、修理的浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2、加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、动作的浪费常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4、搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5、库存的浪费库存浪费包含了在制品的积压，库存量越大，资金积压越大。
而且由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6、制造过多过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7、等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8、管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
参考资料来源：网络百科-八大浪费参考资料来源：网络百科-6s管理
怎么选择好的楼盘
选中一套适合自己的房子还真是不容易。
有很多看购房者对着图纸和沙盘模型买房时非常满意，可是等到装修入住后，却发现想象与现实中的生活相差太远。
所以，购房者要根据自己的买房目的和偏好，在全面选择的同时，根据自己的经济情况，要有重点对楼盘的标准进行衡量取舍，要有目标和类别地去购买自己喜欢的住房。
选择最民生的樓盘所谓民生，就是指在生活便利性方面要求非常高。
家包括一家人的衣、食、住、行、育、医、娱各种方面。
尤其对那些上有老，下有小的双职工家庭，生活的便利性是购房时的首要选择。
首先，楼盘周边要有一个大型的超市或菜场，因为这样的家庭需要为全家人准备一日三餐，家庭主妇不仅每天能买到新鲜的蔬菜，晚上还可以散步去超市买点日用品和牛奶、面包，所以有一个超市是非常重要的。
其次，周边必须有医院、学校、公园等公共设施，这样老人可以每天早晨去公园晨练，也方便定期去医院作检查。
小孩子可以自己去学校，不必每天家长接送，也不必担心小孩的安全问题。
每天晚上，一家人还可以去公园散步，这就是生活。
第三，便利的交通是选择民生楼盘的关键，这里的交通不仅仅指距离，更多指通勤时间，如果楼盘周边有密集的公交线，快速公交干线或高架路，出行快捷、通畅，即使不在市中心，生活也是便利的。
选择最实惠的樓盘所谓实惠楼盘，就是性价比高的楼盘。
这里要提醒大家，并不是最便宜的就是性价比最高的，只有那些品质高、价格不高的楼盘才可以称作高性价比楼盘。
衡量高性价比楼盘，最重要是地段问题，由于市中心成熟度高，土地成本就高，相比郊区房价自然就会高。
但郊区楼盘虽然价格低，但每日的交通成本和时间成本会比较高，所以工薪阶层在选购住房时不仅要考虑一次性购买成本，还应考虑今后日常的使用成本。
其次，房屋的结构也是考量楼盘性价比的一个主要因素。
一般多层建筑的得房率大于小高层建筑，小高层建筑又大于高层建筑，同样100平方米的一套住宅，多层可以设计成大三房，小高层只能设计成小三房，高层就只能设计成二房，所以房屋结构也是选择时必须考虑的。
尤其是高层住宅中二次用水、电梯使用、维修、更新等支出也是必须考虑的。
第三，小区内及周边生活、文化配套设施对楼盘品质也起到了相当的作用。
例如，现在很多大型小区为业主配套了幼儿园，小学，超市，健身中心，会所等设施，开发商在建造这些设施时需要相当的投入，这为居民
响应面法的具体原理是什么？
是质量分析的一个方法,质量改善的一个常用方法随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。
完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。
如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。
一、供应商开发选择的十大原则供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。
在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。
在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。
最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。
供应商选择的十个原则总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。
综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。
○系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。
○简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。
○稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。
○灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。
○门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。
○半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。
如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。
不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。
○供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。
这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。
○供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。
○学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。
二、供应商质量管理十大原则传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。
企业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，改变，管理，维护它们之间的质量休系。
○ 采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对供应商进行质量检查。
○ 采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。
○ 采购商减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。
○ 采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。
○ 对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。
○ 采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。
○ 采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施.○ 每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。
○ 采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。
○ 管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。
三、在线供应商质量网络化管理如今出现了很多基于Internet的解决方案，这些解决方案都隐藏着质量的提升及成本削减的方法。
公司可透过Internet 的方式搭建供货商质量监控平台可全程实时监控分析供货商各个环节的质量状况，从而达到管控质量的目的,让不良品不往外流。
主要体现：○ 有效追踪厂商对不良问题的改善执行状况.○ 采购商与供应商之间的质量信息实时的动态互动，有效达到PDCA循环目的。
○ 双方无纸化的作业及数据图表的快速查找生成，节约了成本达到互赢的局面。
○ 采购商可依据厂商生产的质量状况，对来料部份进行重点管控。
避免乱枪打鸟，节约人力资源。
○ 数据查询方便快捷，无需通过供应商，数据真实可靠。
供应商的开发与考核供应商考核主要有哪些项目？采购人员通常从价格、品质、交期交量和配合度（服务）几个方面来考核供应商，并按百分制的形式来计算得分，至于如何配分，各公司可视具体情况自行决定：1. 价格：根据市场同类材料最低价、最高价、平均价、自行估价，然后计算出一个较为标准、合理的价格。
2. 品质：批退率：根据某固定时间内（如一个月、一季度、半年、一年）的批退率来判定品质的好坏，如上半年某供应商交货50批次,判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品质越差，得分越低。
平均合格率：根据每次交货的合格率，再计算出某固定时间内合格率的平均值来判定品质的好坏，如1月份某供应商交货3次，其合格率分别为：90%、85%、95%，则其平均合格=（90% + 85% + 95%)÷3＝90%，合格率越高，表明品质越好，得分越高。
总合格率：根据某固定时间内总的合格率来判定品质的好坏，如某供应商第一季度分5批，共交货个，总合格数为9850个，则其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品质越好，得分更高。
3. 交期交量：交货率＝送货数量÷订购数量×100%，交货率越高，得分就越多。
逾期率：=逾期批数÷交货批数×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越长，扣分越多；逾期造成停工待料，则加重扣分 扩展阅读：
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